工件成形過程中拉傷產(chǎn)生的原因主要有以下兩種：

一是由于模具凸、凹模表面的宏觀機械凹凸不平或被成形材料與模具凸、凹模表面之間夾雜其他硬質(zhì)顆粒，都會在工件表面或模具凸、凹模表面形成機械的磨損，解決方法是對模具凸、凹模表面進行仔細研磨加工，并加強生產(chǎn)環(huán)境的管理。

二是由于工件表面與模具凸、凹模表面粘著磨損而形成的拉傷，也是生產(chǎn)中最常見的又不容易解決的一種狀況，以下詳細分析粘著磨損的產(chǎn)生及減少粘著磨損的一些基本措施。解決模具及工件成形過程中的拉傷問題應(yīng)依照減小粘著磨損的基本原則，通過改變接觸副的性質(zhì)作為出發(fā)點。以下就構(gòu)成此對接觸副的三方，即被成形工件的原材料方面、工件與模具之間、模具方面分別予以分析。

1. 通過對原材料進行表面處理，如對原材料進行磷化、噴塑或其他表面處理，使被成形材料表面形成一層非金屬膜層，可以大大減輕或消除工件的拉傷，這種方法往往成本較高，并需要添加另外的生產(chǎn)設(shè)備和增加生產(chǎn)工序，盡管這種方法有時有些效果，實際生產(chǎn)中應(yīng)用卻很少。

2.在模具與成形材料之間加一層PVC之類的薄膜，有時也可以解決工件的拉傷問題。對于生產(chǎn)線，通過機構(gòu)可以達到連續(xù)供給薄膜，而對于周期生產(chǎn)的沖壓設(shè)備，每生產(chǎn)一件工件需加一張薄膜，影響生產(chǎn)效率，此方法一般成本也很高，還會產(chǎn)生大量廢料，對于小批量的大型工件的生產(chǎn)采用此種方法是可取的。在一些成形負荷很小的場合，有時通過添加潤滑油或加EP(極壓)添加劑的潤滑油就可以解決工件的拉傷問題。

3. 模具方面通過改變模具凸、凹模材料或?qū)δ＞咄埂寄＿M行表面處理，使被成形材料與凸、凹模這對接觸副性質(zhì)發(fā)生改變。實踐表明，這是解決拉傷問題經(jīng)濟而有效的方法，也是目前廣泛采用的方法。

（1）從模具凸、凹模材料入手解決工件的拉傷問題，可以采用硬質(zhì)合金，一般情況下，由這種材料制作的凸、凹模抗拉傷性能很高，存在的問題是材料成本高，不易加工，對于較大型的模具，由于燒制大型硬質(zhì)合金塊較困難，即使燒制成功，加工過程中也有可能出現(xiàn)開裂，成材率低，有些幾乎難以成形。此外硬質(zhì)合金性脆，搬運、安裝使用過程中都要極其小心，稍有不慎就有可能出現(xiàn)崩塊或開裂而報廢。另外，由于硬質(zhì)合金的組織結(jié)構(gòu)是由硬質(zhì)的碳化鎢顆粒和軟的粘結(jié)相鈷所組成，硬質(zhì)碳化鎢顆粒的耐磨抗咬合性能很高，而鈷相由于硬度很低，耐磨性能較差，使用過程中鈷相會優(yōu)先磨損，使凸、凹模表面形成凹凸不平，如此生產(chǎn)出來的工件表面也會出現(xiàn)拉痕，此時需對模具凸、凹模表面進行研磨拋光后方可進行再生產(chǎn)。采用合適的銅基合金也可解決工件的拉傷問題，但銅基合金一般硬度較低，易出現(xiàn)磨損超差，在大批量生產(chǎn)的情況下，這種材料的性價比較低。對于較大型的模具，如汽車覆蓋件的成形模具，大量采用了合金鑄鐵，鑄鐵只能減輕工件的拉傷，無法消除拉傷問題，要徹底解決拉傷問題需輔以滲氮，鍍硬鉻等表面處理。但如此制作的模具往往壽命比較短，在使用一段時間后，如出現(xiàn)拉傷，又需修模并重新進行表面處理。

（2）通過對模具進行表面處理特別是對模具凸、凹模進行表面超硬化處理是解決工件表面拉傷問題經(jīng)濟而有效的方法。表面處理方法有多種，比較常用的有：鍍層方面有鍍硬鉻、化學鍍鎳磷、刷鍍特種合金等；化學熱處理方面有各類滲氮、滲硼、滲硫等；表面超硬化處理方面有化學氣相沉積(CVD)、物理氣相沉積(VVD)、物理化學氣相沉積(PvD)、"ID覆層處理。電鍍、化學鍍、刷鍍是通過電化學或化學反應(yīng)的方法，在工件表面形成合金鍍層，工藝不同。合金鍍層性能各異。就耐磨抗咬合用途，目前應(yīng)用較多的是鍍硬鉻、化學鍍鎳磷、刷鍍鎳鎢合金等。對于成形負荷較輕或大型模具采用這些方法有時可以取得一定的效果。這類表面處理存在的問題是一方面由于表面硬化層的硬度較低，容易出現(xiàn)磨損，而鍍層一旦磨損，拉傷又會出現(xiàn)。另一方面，鍍層與基體材料機械結(jié)合，在負荷較大的場合，有時使用幾次鍍層就會剝落，而鍍層一旦剝落，其功效也就失去。化學熱處理是將工件放入含某種或某幾種化學元素的介質(zhì)中加熱保溫，通過工件與介質(zhì)的物理化學作用，將這種或這幾種元素滲入工件表面，然后以適當?shù)姆绞嚼鋮s，從而改變了工件表面的成分和組織結(jié)構(gòu)，并賦予工件不同的物理、化學和機械性能。化學熱處理的種類很多，根據(jù)所滲元素不同分類為：各種滲碳、各種滲氮、各種氮碳或碳氮共滲、滲硼、滲硫、滲鋁、滲鋅、滲其他各種金屬等。以耐磨、減摩、抗拉傷為目的的化學熱處理目前常用的是：滲碳、滲氮、滲硼、滲硫幾種。采用合適的模具材料輔以滲氮、滲硼等化學熱處理往往具有較常規(guī)鋼制模具高得多的抗拉傷性能。在缺乏其他表面處理工藝方法的情況下，這不適為一種較好的選擇，也是較常用的方法。就滲氮處理而言，滲氮的化合物層具有很高的抗拉傷性能，但由于其硬化效果有限(一般l200Hv以下)，且化合物層較薄(10 V-m左右)，其耐磨性有限，而化合物層一旦磨損，拉傷又會出現(xiàn)，所以在大批量生產(chǎn)過程中滲氮處理往往還無法滿足生產(chǎn)要求。就滲硼工藝而言，其硬化層硬度可達1800 HV，耐磨性較高，但依據(jù)經(jīng)驗，滲硼質(zhì)量的穩(wěn)定性和滲硼工件變形較大以及滲硼層抗拉傷性能較差是制約該技術(shù)在成形類模具上應(yīng)用的幾個重要因素。滲硫技術(shù)具有較高的減牽陛能，在一些場合也取得了較好的效果，但對于負荷較大的成形類模具，效果有限。表面超硬化處理是指化學氣相沉積(L、，D)、物理氣相沉積(Ev'D)、物理化學氣相沉積(PVD)、"]-l-J覆層處理。這幾種表面處理的共同特點是都可以在工件表面形成2 000 HV以上的硬化層，并具有極高的耐磨抗咬合等性能。實踐證明，化學氣相沉積(O／D)、"ID覆層處理技術(shù)是目前解決工件拉傷效果最好的方法。而經(jīng)物理氣相沉積(PVD)和物理化學氣相沉積(PCVD)的工件，雖然其表面硬度也可達到2 000-3 000 HV，甚至更高，表面硬化層也具有極高的耐磨、抗拉傷性能，但由于其膜基結(jié)合力較CYD和TD覆層處理差距較大，往往在使用過程中過甲j脫落，發(fā)揮不出表面超硬化層的性能特點，因此這兩種方法除在載荷較小的情況下有可能具有效果J'l、，一般的成形類模具很難有滿意的效果。

（3）化學氣相沉積(CVD)的碳化鈦c)或碳氮化鈦( )之類的材料、具有極高的硬度(3 000I-IV以上)，加上其膜基結(jié)合力很高，具有比一般模具材料或經(jīng)其他表面處理后高得多的耐磨、抗拉份陛能。能夠數(shù)倍至幾十倍地提高模具的使用壽命。其缺點是處理溫度高．工件變形大．上件CVD處理完以后．需另外重新加熱淬火。而表面沉積層在空氣中于400～500℃以上的溫度下加熱會氧化．因此后續(xù)工序要求嚴格，稍有不慎，表面硬化層就會遭受破壞．嚴藿制約了其在鋼模上的應(yīng)甩，而主要應(yīng)用于硬質(zhì)合金等無相變的材料。此外．CVD處理過程中的排放物對環(huán)境污染較大。"ID覆層處理國內(nèi)又名熔鹽滲金屬、滲釩等。其原理是通過熱擴散作用于工件表面形成一層數(shù)微米至數(shù)十微米的碳化釩覆層。"ID覆層處理的主要特點是：

①覆層硬度高．硬度可達3000I-IV左右．具有極高的耐磨、抗拉傷、耐蝕等性能；

②由于是通過擴散形成的，所以覆層與基體具有冶金結(jié)合，這一點在成形類模具上的應(yīng)用極其重要；

③ID覆層處理后可以直接進行淬火．這一點特別適合于各類模具鋼材；④ID覆層處理可以重復進行。