零件的加工工藝分析，是對(duì)工件從毛坯準(zhǔn)備到成品完成的加工工藝路線和過(guò)程進(jìn)行的合理科學(xué)分析。一個(gè)零件車了要進(jìn)行車削加工之外，還需要根據(jù)不同的要求，進(jìn)行其他多種加工。而對(duì)于一個(gè)零件進(jìn)行車削的時(shí)候，一般會(huì)加工幾個(gè)工作表面。因此在進(jìn)行車削加工之前，需要結(jié)合零件個(gè)部分工序，制訂出合理的加工工藝過(guò)程。

一、車床刀架軸加工

加工全過(guò)零件為批量或單件生產(chǎn)時(shí)，其工藝路線是：鍛造—正火—粗車大端直徑和端面—鉆中心孔—粗車小端直徑和端面—鉆中心孔—精車個(gè)外圓及端面—切槽—車螺紋—車平面工藝槽—驗(yàn)收—鉗鉆孔—驗(yàn)收—外圓磨—驗(yàn)收—發(fā)黑—入庫(kù)。

削過(guò)程程序的分析

（1）批量生產(chǎn)所用的坯料為模鍛件，其優(yōu)點(diǎn)主要是鍛造精度高。加工余量少，但產(chǎn)生組織不均以及表面出現(xiàn)硬層。為了改善切削性能，所以邀進(jìn)行正火。如果是單件生產(chǎn)，毛坯直接采用棒料，只是加工余量較大，會(huì)影響生產(chǎn)效率和材料利用率。

（2）其中第三道工序是先車端面，然后鉆中心孔，再用頂尖支承候車削外圓，有利于安裝牢固能提高切削用量，有能保證一端同軸度。

（3）第七道工序是量頂尖定位由磨削來(lái)保證精度和粗糙度要求。

二、轉(zhuǎn)向節(jié)軸的加工

加工工藝路線

鍛造—正火—?jiǎng)澗€—鉆中心孔—粗車外圓—車螺紋—精車外圓—驗(yàn)收—?jiǎng)澗€—刨開檔—粗精車孔—粗精車圓錐孔—插件槽—鉆孔—攻螺紋—驗(yàn)收—入庫(kù)。

劃線方法步驟分析

首先根據(jù)各加工部位的毛坯余量，劃出軸端兩端中心孔的位置，并組鉆好中心孔，采用兩頂尖裝夾方法，把軸端各檔外圓粗、精車加工好。隨后以此軸頸為基準(zhǔn)，用輔助快來(lái)劃線。

三、多階臺(tái)軸的加工實(shí)例分析

加工工藝路線

據(jù)料—調(diào)質(zhì)—車端面—鉆中心孔—粗車各外徑—半精車—切外溝槽—車螺紋—精車各外徑—驗(yàn)收—入庫(kù)。

車削過(guò)程程序分析

（1）由于工件各階臺(tái)之間，直徑差較小，所以毛坯采用棒料，因?yàn)槊髦g切除的余量較少，下料后直接進(jìn)行調(diào)質(zhì)。如果毛坯余量大，工件精度要求更高時(shí)，調(diào)質(zhì)處理應(yīng)安排在粗車之后，精車之前進(jìn)行，但精車留量要適當(dāng)放大。

（2）由于兩端同軸度有一定要求，用兩端中心孔作定位基準(zhǔn)。

（3）由于兩端同軸度有要求，注意車削螺紋時(shí)切削力不宜過(guò)大，也可采用先車削螺紋后，再精車有精度要求的外徑。目的是為了保證同軸度要求。

四、差速器十字軸的加工

加工工藝路線

落模—模鍛—正火—車基準(zhǔn)孔和四軸頸端面—打中心孔—粗、精車外圓—車M、N面—M、N面去銳棱—滲碳—中心孔切碳—淬火—整形或修整中心孔—中心孔研磨—粗磨軸頸—半精磨軸頸—精磨軸頸—檢驗(yàn)—入庫(kù)。

 車削過(guò)程程序分析

（1）由于零件滲碳淬火一般變形加大，故淬火后除整形校正外，對(duì)部分變形大的零件必要時(shí)修整中心孔。為使中心孔在淬火后不至于硬度很高，中心孔處滲碳后淬火前應(yīng)進(jìn)行切碳加工。

（2）由于十字軸形狀復(fù)雜，自身強(qiáng)度較差，為防止車削變形影響精度，則對(duì)車削后十字軸進(jìn)行檢查對(duì)位置精度超差的進(jìn)行一次校正加工。