如今，機械化、自動化已成為行業發展的主流。由各部分組成的機器設備在應用過程中，由于某些部分缺乏協調或配合，容易出現問題。原材料規格、性能、材料使用、機器振動、夾緊壓力或松動、彈性變形工藝制度、工人操作、檢測方法、檢驗人員失誤等，都對加工產品的質量產生影響。當我們談論工作原型的質量時，不難想到以下5個主要因素：

一.、操作員

隨著cnc機器功能變得越來越復雜，編程和操作人員的水平差異很大 。將人類的高超技能與計算機信息技術相結合，可以最大限度地利用機器。為此，機器操作員必須熟悉設備性能。如果操作者對設備性能了解不夠，可能會誤操作，從而加速機器部件的磨損，甚至造成機器損壞。

因此，這將需要大量的維修費用和較長的維護時間。cnc機床操作人員為使設備恢復原有精度，必須了解和掌握機床手冊及其操作注意事項，做到文明生產、安全加工。要加強對加工生產全員的技能培訓，合理安排初級和二級加工崗位，提高人員的質量意識和工作責任感。

二、.機器

一個完整的cnc加工系統由機床、工件、夾具和刀具組成。加工精度關系到整個工藝系統的精度。工藝系統的各種誤差在不同情況下會以不同的形式體現為加工公差。

cnc機器精度是影響原型零件質量的重要因素。當機器精度較差，某些零件損壞或各零件間隙調整不當時，cnc加工過程中樣機就會出現各種缺陷。

因此，我們不僅要選擇合適的車削角度、合適的切削量和cnc加工方法，還要了解機床精度對cnc加工質量的影響。機器的維護直接影響樣機的加工質量和生產效率。為了保證工作精度和延長其工作壽命，所有機器都必須妥善保養。通常機器運行500小時后，需要進行一級維護。

三、 CNC加工方法

CNC加工方法有很多種，切削加工是其中最常見的一種。在切削過程中，工件受到力和熱的變化，金屬材料的物理機械性能也會略有硬化，因此刀具的選擇起著重要的作用。

一般情況下，制作刀具的材料應根據被加工工件的材料來選擇。否則，工件表面會形成與刀具有關的刺，容易增加工件的粗糙度，同時降低表面質量。除刀具因素外，切削環境和切削加工條件，如切削量、切削潤滑等也對加工質量有影響。

在cnc加工過程中，加工系統是整個切削過程的總指揮。所有的cnc加工過程都是按照系統來執行的，所以加工系統的精度和剛性也是影響加工質量的主要因素之一。

加工工藝安排有兩個原則：

加工分散：用多道工序制造復雜零件，分解成多臺機器加工。

加工集中：復合機功能，如cnc車銑復合、激光超聲波振動加工、磨削、五軸聯動等。

所有工序均由一臺機器完成。根據工件的結構分析，采用不同的加工方法也是影響加工質量的重要因素。

四、材料

機加工材料一般分為塑料和金屬。每種材料都有自己的特點。在加工過程中根據工件的要求和應用選擇合適的材料也很重要。材料的一致性要好，否則同一個零件的質量可能會有所不同。在材料硬度合適的情況下，盡量保證材料不變形。這些都是評估質量的重要先決條件。

五、檢驗

機器完成工件加工后，檢驗是交付給客戶之前的最后一個關鍵步驟。 機械加工的檢驗一般需要注意兩個方面：

1.檢驗程序——檢驗過程包括檢驗過程，以及相關的法規、制度、標準等。一般來說，檢驗過程就是檢驗在生產過程中的介入和介入方式，包括首檢、自檢、互檢和專職檢查。

2.檢驗方法——指如何檢驗和檢驗標準。機加工件的檢驗一般以機械圖紙為依據，通過檢驗儀器和量具對產品進行檢驗。

傳統機加工檢測與更現代的機加工檢測

傳統的機械加工檢測儀器包括千分尺、百分表、游標卡、平面、直尺、水平儀以及各種塞規、環規等。較現代化的機械加工檢測儀器有光學準直儀、投影儀、三維測量儀、經緯儀、激光檢測儀等。

合格的機械產品檢驗員必須掌握與單位產品有關的檢驗儀器和量具的知識。

在cnc加工過程中，要控制加工質量，就必須了解和分析加工質量達不到要求的各種影響因素，同時采取有效的技術措施加以克服。

隨著現代生產水平的不斷提高，對機加工產品質量的要求也越來越高。只有采取綜合措施進行質量控制，才能最終達到提高設備使用壽命和提高設備使用壽命的目的，在加工過程中兼顧經濟效益和節能。同時，要保證機械加工質量，才能促進機械加工行業的長期穩定發展。